تولید مخزن پلی اتیلن در شرکت مخزن طبرستان

تولید مخزن پلی اتیلن در شرکت مخزن طبرستان بر اساس فناوری قالبگیری دورانی ( روتوملدینگ ) است.فرآیند قالب گیری دورانی یا به اختصار روتومولدینگ یکی از فرآیندهای شکل دهی مواد پلاستیکی به شکل تو خالی است.

به طور کلی در این فرایند، مقدار مشخصی از پلی اتیلن ( پلاستیک ) به صورت پودر به داخل قالبی که به شکل محصول نهایی طراحی شده است وارد می شود. این قالب حول محورهایی به چرخش درآمده و در نتیجه حرارت اعمال شده به آن ، پلی اتیلن درون آن به دیواره های قالب چسبیده شده و باعث ایجاد لایه در سطح داخلی قالب می شود.

چرخش قالب در حین مرحله سرمایش نیز ادامه پیدا می‌کند تا پلاستیک شکل مطلوبش را بگیرد و جامد شود. هنگامی‌که پلاستیک به اندازه کافی سخت شد، سرمایش و چرخش متوقف شده تا قطعه پلاستیکی را از قالب خارج کنند. در این مرحله، چرخه فرایند دوباره تکرار می‌شود.

البته همه ماشین‌های قالب گیری دورانی نیاز به مراحل گرمایش و سرمایش ندارد. اگر از مایع واکنشگری مثل اپوکسی یا رزین پلی استر غیر اشباع دارای مادهٔ پخت استفاده شود، تشکیل ساختار تک لایه بدون حرارت دهی خارجی انجام می‌شود.

مواد مورد استفاده در فرایند قالب گیری دورانی
در حال حاضر بیش از ۸۰ درصد مواد مورد استفاده در فرایند قالبگیری دورانی برای تولید مخازن پلاستیکی از خانواده ی پلی اتیلن است.قالب‌ها مورد استفاده معمولاً دیواره‌های نازکی دارند که با طراحی مناسب قالب می‌توان قطعات پیچیده‌ای مانند جعبه‌های دو جداره و چند وجهی را که تولید آن با روش‌های دیگر دشوار است را تولید کرد.

در دستگاه‌های جدیدی که دارای چند بازو می باشند می توان قالب های مختلفی را به کارگرفت. با کنترل فرایند صحیح و طراحی قالب مناسب، ضخامت دیواره قطعات بدست آمده با روش‌های قالب گیری چرخشی بر خلاف قالب گیری دمشی یا گرما شکل دهی دو صفحه‌ای، کاملاً یکنواخت خواهد بود. علاوه بر آن محصولات تولیدی عاری از نقطه و خط و جوش خواهد بود و نیازی به عملیات تکمیلی ندارد.

آزمون های انجام شده بر روی مخازن پلی اتیلن پیش از تحویل به مشتریان
پس از مراحل فوق نیاز است تا آزمون هایی برای اطمینان از کیفیت محصولات تولید شده گرفته شود. تمامی محصولات پلاستونیک بر اساس استانداردهای تدوین شده جهانی مانند استاندارد انجمن آمریکایی مواد (ASTM) و استاندارد استرالیا نیوزلند(AS/NZ) کنترل می شود. اصلی ترین آزمون هایی که در مراحل تولید مخازن پلی اتیلن و دیگر محصولات پلی اتیلنی این شرکت انجام میشود شامل موارد ذیل است.

آزمون تست ضخامت مخازن پلی اتیلن
در پلاستونیک برای اندازه گیری ضخامت محصولات از دستگاه ضخامت سنج اولتراسونیک استفاده می شود. ضخامت قسمت های مختلف محصول شامل دیواره و پایه ها با استفاده از این دستگاه اندزاه گیری شده که بر اساس معیارهای استاندارد ASTM به دقت کنترل می شوند.

آزمون تست ضربه مخازن پلی اتیلن
آزمایش تست ضربه بر اساس استاندارد مذکور به این صورت است که نمونه ای از محصول تولید شده برش داده شده و آن را تا دمای -۳۶ درجه سانتی گراد به مدت حداقل ۳۰ دقیقه سرد کرده و سپس با استفاده از دستگاه پرتاب دارت آن را مورد آزمایش قرار می دهند. اگر نمونه بر اثر ضربه وارده بشکند یا سوراخ شود آن محصول کیفیت لازم برای فروش را نداشته و مردود محسوب می شود.

بازدید ظاهری مخازن پلی اتیلن
تمامی مخازن پلی اتیلن همچون دیگر محصولات پلی اتیلنی این شرکت در مرحله نهایی از لحاظ مشخصات ظاهری توسط کارشناسان مربوطه مورد بازبینی قرار میگیرند تا در صورت وجود اشکلات احتمالی روی سطوح و داخل آنها، محصول معیوب از خط تولید و ارسال به نمایندگان کنار گذاشته شود.

پس از مراحل فوق محصولات نهایی آماده بارگیری و ارسال به نمایندگان فروش درسراسر کشور هستند. هموطنان گرامی می توانند با مراجعه به نمایندگان فروش، مخازن پلی اتیلن ، وان پلی اتیلن و دیگر محصولا شرکت تهران پلیمر را خریداری نمایند . پس از مرحله خرید توسط مشتریان ، مراحل گارانتی و خدمات پس از فروش این محصولات آغاز می شوند. این محصولات در حال حاضر به همراه ۳ سال گارنتی تعویض و ۱۰ سال خدمات پس از فروش قابل عرضه در سراسر کشور هستند.

مزایا و محدودیت ها
همچون تمامی فناوری های دیگر شکل دهی پلاستیک ها، این صنعت نیز مزایا و محدودیت هایی دارد. یکی از مهمترین مزایای این صنعت در حوزه طراحی است. با یک طراحی مناسب می توان قطعه ای را که با استفاده از فرآیند های دیگر باید با تولید و مونتاژ چندین قطعه ساخته شود، به صورت یک تکه و با هزینه بسیار کمتر تولید نمود.

محصولات تولید شده با استفاده از این فرآیند به صورت ذاتی دارای خواصی مانند همگن بودن ضخامت دیواره ها و استحکام زیادگوشه ها هستند. ضمناً، جهت افزایش استحکام می توان از شیارهایی در طراحی محصول استفاده نمود. یکی دیگر از محاسن مهم این صنعت امکان اضافه نمودن قطعاتی نظیر رزوه های فلزی، لوله ها و سازه ها و حتی قطعات پلاستیکی با رنگ متفاوت از محصول به قالب پیش از آغاز فرآیند تولید است. این قطعات در پایان فرآیند تولید اجزا اصلی و سازنده محصول را تشکیل خواهند داد.

مزایای دیگر این صنعت عبارت هستند از :

استفاده از قالب اولیه ساخته شده برای کاربردهای آزمایشگاهی
تولید محصولات با ضایعات بسیار کم
تولید اشکال پیچیده با حداقل هزینه
ساخت قطعات دوجداره و چند لایه
استفاده هم زمان از چند قالب در طول فرآیند تولید
باز و بسته کردن آسان قالبها
تولید قطعات با کیفیت سطح عالی
تولید قطعات پلاستیکی یکپارچه بدون خط جوش
تولید قطعات پلاستیکی با استحکام و قابلیت ضربه پذیری بالا و مقاوم در برابر خوردگی
تنظیم ضخامت بخشهای مختلف محصول
تولید قطعات با ضخامت کاملاً همگن
تولید محصولات متنوع از وزن ۵۰۰ گرم تا ۵۰۰ کیلوگرم
ساخت قالبها در زمان بسیار کوتاه
اقتصادی بودن تولید قطعات در تیراژ پائین
علاوه بر مزایای ذکر شده، این فناوری محدودیت هایی نیز دارد :
یکی از محدودیت هایی که به سبب انجام قالبگیری در فشار پایین در این تکنولوژی وجود دارد، عدم امکان ساخت قطعات با سطوح بزرگ صاف است. این سطوح پس از پایان فرآیند تولید تغییر شکل خواهند داد. محدودیت دیگر، عدم امکان تولید با اجزای نوک تیز (مانند رزوه های تیز) است. این اجزا با صنعتی مانند قالبگیری تزریقی به راحتی قابل تولید هستند. از طرفی فرآیند تولید این صنعت نسبت به بسیاری از صنایع دیگر پلاستیک، طولانی و زمان بر است و ضمناً جهت خارج کردن محصول از قالب، باید کل قالب خنک شود. این عوامل باعث افزایش هزینه های مالی و زیست محیطی می گردند.